昆山模具培训

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我国模具行业的生产规模如今已占总量的近10，位列第三，仅次于日、美。而随着我国模具行业的迅猛发展，对机床等加工设备的需求大增，也对机床企业提出了更高的技术要求。
　　
　　众所周知，模具为单件生产，且有着特定用户，其流程特点为参与产品(模具制件)设计，每件模具产品复杂，加工程序量大，单价高。
　　
　　尤其是模具在制造过程中，需按照用户要求进行创新和改型结合的设计，在安装调试的整个流程中也要不断修改与调整，其适时监控显得极为重要，这就对模具加工设备、测量设备提出了特殊要求。当前模具制造的发展方向是模具设计、分析及制造的三维化;模具软件功能集成化、网络化、智能化;模具生产的无图化;单件高精度并行加工;少人化、无人化加工。要求数控机床满足高速、高动态精度、高刚性、热稳定性、高可靠性，与之配套的控制系统均有个性化的特点，各种先进软件对机床整体运行实现开放性、兼容性。
　　
　　电加工机床是模具加工的重要设备，由于电加工设备80以上用于模具加工，故国内外电加工设备企业大都针对模具行业的需要开发电加工设备。2007年中国进口3336台电加工设备，进口电加工机床单台平均价格8万美元，与进口的立式加工中心平均价格差不多，韩国机床、中国台湾机床的中档机型具有很好的性价比，对国内模具企业有很大的吸引力。
　　
　　业内认为，随着模具向更高水平发展，对加工设备提出的特殊要求包括：一是成型零件的日渐大型化和零件的高生产率要求一模多腔，致使模具日趋大型化，大吨位的大型模具可达100吨，一模几百腔、上千腔，要求模具加工设备要有大工作台，加大Y轴Z轴行程，还要有大承重、高刚性，高一致性;二是随着模具钢材料硬度，要求模具加工设备具有热稳定性、高可靠性;三是对复杂型腔和多功能复合模具，随着制件形状的复杂化，必须要模具的设计制造水平，多种沟槽、多种材质在一套模具中成形或组装成组件的多功能复合模具，就要求加工编程程序量大，具有高深孔腔综合切削能力和高稳定性，了加工难度;四是模具加工的精细化使加工设备的复合性、性更加引人关注。高速铣削具有的可加工高硬材料、加工平稳、切削力小、工件升温变形小等诸多优点使模具企业对高速加工日益重视;五是模具的三维曲面高精度加工，提出了高动态精度性能的要求，高速高精度还要在机床的高刚性、热稳定性、高可靠性以及高品质的控制系统相配合下才可能实现;六是加工技术与绿色产品技术的结合已在企业采购设备时纳入考虑范围内;七是多种测量技术的复合应用、高速测量及其逆向工程成为推动模具参与产品开发、设计技术的发展方向。
　　
　　有关发布，2007年我国数控金属切削机床产量达12.32万台，比上年增长32，但大多是经济型数控机床。进口的70.7亿美元、10.77万台的机床中，模具行业需要的龙门加工中心、数控铣床、数控卧式车床、数控磨床、数控冲床等和专用机床占据了相当的比例，而且数量近年来一直保持增长。
　　
　　数控铣床与上年同比金额增长75.5、进口增长幅度大，其次是龙门加工中心与上年同比金额增长48.7，而这两种设备恰恰是模具行业采购的热点。
　　
　　再有模具行业设备投资投向数控电加工机床、卧(立)式加工中心、激光加工设备、测量机的热情也持续走高。我们从海关的相关统计中得知，我国进口数控机床的国别按数量依次为日本、中国台湾、德国、韩国、意大利、瑞士、美国，这与中国模协调查了解到的业内企业采购的情况是一致的。
　　
　　我国模具生产工艺装备水平现在仍相对较低，需要大量添置先进装备。目前，三资企业多使用产地为日本、欧美的模具加工关键设备;民营企业经过创业阶段的原始积累，随着规模不断扩大，模具订单向高水平延展，也从过去购买较低水平的制造设备，升级换代为日本、欧美的模具加工设备。现在，韩国的机床在我国模具行业中的应用也越来越多;随着国产数控机床水平的，也开始被一些模具企业选用。
　　
　　业内认为，日本、欧美机床之所以会在我国模具加工制造设备及测量设备中占垄断地位，除了与他们的产品质量密不可分外，同时也与他们对中国模具市场的策略有关。他们往往采取主动服务的策略，与模具用户合作研制开发机床的模具专用功能，量体订制功能，已从机床产品的生产销售供应商转变成向用户提供全套解决方案的服务性供应商。在这一方面，国内机床企业还有待加强。
　　
　　模具行业固定资产投入与模具增长的产值比例全行业平均大致为1:1，一些发展强劲的企业其投入可达到1:1.5，甚至1:2。固定资产投入中，模具加工设备的投入在80以上。2007年国内机床消费总额为145亿美元左右，约折合人民币1000亿元以上，那么2007年模具行业150亿元的销售额增长，就意味着150亿元左右的模具加工设备需求，占机床消费的15以上，加上模具企业的投入是长期持续的，因此，模具行业发展所带来的巨大加工设备的市场需求不可小觑。
　　
　　另外值得关注的是，现今模具企业以模具为载体，积极探索模具制件的生产已是一种重要生产方式，模具企业采购制件设备需求旺盛。2007年我国生产的成型设备达17.3万台，其中数控成型设备3000台;进口锻压冲压设备3844台、及其他成型设备4671台，模具企业采购锻压成型设备、塑料成型设备、压铸设备，制造模具外围设备与模具捆绑产业已形成行业的发展方向。
　　
　　模具行业的指出，模具制造能力和水平的高低已成为创新能力的重要标志，模具制造装备是否精良则直接关系到模具技术水平的高低。因此，希望国内的机床企业能够重视这一极具潜力的市场，为中国模具行业提供更多高水平的加工设备。

　紧固件企业谈论多的是“转型”、“升级”，然而，在转型升级的前提下，绝大部分的中国紧固件企业都要面临这样一个局面：原材料价格上升、人民币升值、劳动成本上涨。9月中，原材料价格一度报复性反弹，冷镦钢上海市场上涨50元/吨，线材产品普遍出现大幅上涨，众所周知，紧固件行业对原材料行业的依赖性很强，原材料价格的上涨对紧固件的生产成本有着直接的影响，给紧企施加了巨大的压力。

　　近几年，由于通货膨胀、人民币升值等原因导致原材料价格不断暴涨。倘若，紧固件企业的原材料成本占到终产品价格超过60以上就面临很严峻的压力，超过70时就必须要涨价，这对于部分紧固件企业特别是中小型企业，他们由于没有复杂的组装过程，产生不了规模效应，原材料的上涨对于他们的生存存在着巨大的威胁。

　　纵使这样，中国紧固件业高成本时代已来临这个事实不可逆转，紧固件、零部件企业只能接受“被涨价”的现实，在利润被压榨得越来越少的窘况下生产企业只能产品的单价以维持基本的生产性开支。有企业向华人螺丝网透漏，因为原材料暴涨的原因他们不得不产品的价格以维持生存，但因为这样已接二连三地接到客户要求降调产品价格的公函。紧固件原材料价格上涨导致生产成本不断上升，成为了紧企发展瓶颈甚至威胁到生存问题，但我们不能为此而固步自封，正如杭州特惠标准件有限公司陈卫标总经理所说：“原材料不断暴涨这是外部因素，我们无法改变这些经济因素。但我们可以从我们企业内部开始改变，如：产品质量、内部结构、加强技术投入、准确定位产品价值水平、改善客户服务理念等。这些内部因素都是我们需要改变的。”这就诱发紧固件企业需要思考的问题：原材料成本上涨导致企业不得不产品价格，但产品价格上涨的前提是技术和品牌实力的增进，这是一个持续的过程，这对于中小型紧固件企业而言，技术则是一个瓶颈，他们需要艰难地挺过去。

　　亟待摘掉“低端”标签

　　在这个高成本生产时代，“以速度换市场”、“用成本换资本”的已被逐弱化，我们回顾过去紧固件行业的发展历程，不难发现每当市场出现旺销时必然出现产品的饱和。我国紧固件产量占产量的四分，但大部分为低强度、低档次产品，其中8.8级以下的标准件约占45-50，在原材料价格居高不下的环境中，低档标准件产能过剩成为整个紧固件行业发展的绊脚石。产能过剩，大量的库存积压导致企业运转资金紧张，企业想将成本转化为利润就得另辟蹊径，加大技术的投入，有了好的技术才能开拓更宽广的市场资源。如今，我们应该放眼未来，“高铁”“航天航空”“公路”“机场”等建设项目正为紧企走向高端提供了契机，波音公司未来20计划新增3400架飞机、发改委投资8000亿元建设6个城市的轨道交通，根据36个计划建设城市轨道交通项目城市的规划，至2020年，城市轨道交通新增营业里程将达到6560公里，轨道紧固件需求达55-70亿元。这些大型项目将大大高强度紧固件、钛合金等高端紧固件需求量，摘掉“低端”标签不无可能！

　　时刻关注，把握采购时机

　　对于紧固件生产企业而言，所有成品都离不开铁矿石、线材等原材料大量采购，9月上旬以来，普碳钢坯出厂价格已累计上涨16以上，铁矿石普氏指数的反弹幅度也接近26。原料价格过快过猛的拉高，已让下游需求难以跟进，后期矿价大幅回调可能难以避免，原材料价格波动对我国紧固企业采购成本有着决定性的作用，在价格相对低点积极采购原材料，为今后批量生产做好降低成本的准备工作。因此能够关注原材料价格波动并以低成本买入也是一个企业决策者的条件。

　　控制生产成本，节省资源

　　紧固件一直以钢铁材料为主，由于市场竞争激烈，质量和成本成为紧固件企业竞争的主要手段。从事金属材料、热处理工艺多年、有丰富热处理现场经验的紧固件张先鸣先生认为，降低成本主要采取2种手段：1、减少合金元素含量或采用其他低价合金元素作为材料；2、降低紧固件制造成本，如为减少螺栓生产过程中的热处理工序而采用的非调制钢，为改善螺母机械加工能力采用的易切削钢等。而我国汽车行业的技术引进对冷镦钢新材料的应用起到了推动作用，一些主要高强度紧固件采用了国外相应的材料标准，张工认为要达到节省资源这个目标，加快特种螺栓专用钢材的研发将在未来3-5年受到重视。这也是紧企在原材料价格暴涨的形势下发展的趋势。

　　在整个制造业产业链里，原材料价格的波动无可厚非影响着作为下游的紧固件行业，但也不是一点办法都没有，紧固件未来的发展应从根本上解决问题，如何解决低端产品的产能？如何把握原材料的采购时机做到低成本产能？如何降低生产成本，节省资源？这些都是企业应该直面的问题。原材料“被上涨”，被动的企业将被洗牌，要生存、发展就要主动出击，另辟蹊径，练好内功应对市场变化！

我国模具行业的生产规模如今已占总量的近10，位列第三，仅次于日、美。而随着我国模具行业的迅猛发展，对机床等加工设备的需求大增，也对机床企业提出了更高的技术要求。
　　
　　众所周知，模具为单件生产，且有着特定用户，其流程特点为参与产品(模具制件)设计，每件模具产品复杂，加工程序量大，单价高。
　　
　　尤其是模具在制造过程中，需按照用户要求进行创新和改型结合的设计，在安装调试的整个流程中也要不断修改与调整，其适时监控显得极为重要，这就对模具加工设备、测量设备提出了特殊要求。当前模具制造的发展方向是模具设计、分析及制造的三维化;模具软件功能集成化、网络化、智能化;模具生产的无图化;单件高精度并行加工;少人化、无人化加工。要求数控机床满足高速、高动态精度、高刚性、热稳定性、高可靠性，与之配套的控制系统均有个性化的特点，各种先进软件对机床整体运行实现开放性、兼容性。
　　
　　电加工机床是模具加工的重要设备，由于电加工设备80以上用于模具加工，故国内外电加工设备企业大都针对模具行业的需要开发电加工设备。2007年中国进口3336台电加工设备，进口电加工机床单台平均价格8万美元，与进口的立式加工中心平均价格差不多，韩国机床、中国台湾机床的中档机型具有很好的性价比，对国内模具企业有很大的吸引力。
　　
　　业内认为，随着模具向更高水平发展，对加工设备提出的特殊要求包括：一是成型零件的日渐大型化和零件的高生产率要求一模多腔，致使模具日趋大型化，大吨位的大型模具可达100吨，一模几百腔、上千腔，要求模具加工设备要有大工作台，加大Y轴Z轴行程，还要有大承重、高刚性，高一致性;二是随着模具钢材料硬度，要求模具加工设备具有热稳定性、高可靠性;三是对复杂型腔和多功能复合模具，随着制件形状的复杂化，必须要模具的设计制造水平，多种沟槽、多种材质在一套模具中成形或组装成组件的多功能复合模具，就要求加工编程程序量大，具有高深孔腔综合切削能力和高稳定性，了加工难度;四是模具加工的精细化使加工设备的复合性、性更加引人关注。高速铣削具有的可加工高硬材料、加工平稳、切削力小、工件升温变形小等诸多优点使模具企业对高速加工日益重视;五是模具的三维曲面高精度加工，提出了高动态精度性能的要求，高速高精度还要在机床的高刚性、热稳定性、高可靠性以及高品质的控制系统相配合下才可能实现;六是加工技术与绿色产品技术的结合已在企业采购设备时纳入考虑范围内;七是多种测量技术的复合应用、高速测量及其逆向工程成为推动模具参与产品开发、设计技术的发展方向。
　　
　　有关发布，2007年我国数控金属切削机床产量达12.32万台，比上年增长32，但大多是经济型数控机床。进口的70.7亿美元、10.77万台的机床中，模具行业需要的龙门加工中心、数控铣床、数控卧式车床、数控磨床、数控冲床等和专用机床占据了相当的比例，而且数量近年来一直保持增长。
　　
　　数控铣床与上年同比金额增长75.5、进口增长幅度大，其次是龙门加工中心与上年同比金额增长48.7，而这两种设备恰恰是模具行业采购的热点。
　　
　　再有模具行业设备投资投向数控电加工机床、卧(立)式加工中心、激光加工设备、测量机的热情也持续走高。我们从海关的相关统计中得知，我国进口数控机床的国别按数量依次为日本、中国台湾、德国、韩国、意大利、瑞士、美国，这与中国模协调查了解到的业内企业采购的情况是一致的。
　　
　　我国模具生产工艺装备水平现在仍相对较低，需要大量添置先进装备。目前，三资企业多使用产地为日本、欧美的模具加工关键设备;民营企业经过创业阶段的原始积累，随着规模不断扩大，模具订单向高水平延展，也从过去购买较低水平的制造设备，升级换代为日本、欧美的模具加工设备。现在，韩国的机床在我国模具行业中的应用也越来越多;随着国产数控机床水平的，也开始被一些模具企业选用。
　　
　　业内认为，日本、欧美机床之所以会在我国模具加工制造设备及测量设备中占垄断地位，除了与他们的产品质量密不可分外，同时也与他们对中国模具市场的策略有关。他们往往采取主动服务的策略，与模具用户合作研制开发机床的模具专用功能，量体订制功能，已从机床产品的生产销售供应商转变成向用户提供全套解决方案的服务性供应商。在这一方面，国内机床企业还有待加强。
　　
　　模具行业固定资产投入与模具增长的产值比例全行业平均大致为1:1，一些发展强劲的企业其投入可达到1:1.5，甚至1:2。固定资产投入中，模具加工设备的投入在80以上。2007年国内机床消费总额为145亿美元左右，约折合人民币1000亿元以上，那么2007年模具行业150亿元的销售额增长，就意味着150亿元左右的模具加工设备需求，占机床消费的15以上，加上模具企业的投入是长期持续的，因此，模具行业发展所带来的巨大加工设备的市场需求不可小觑。
　　
　　另外值得关注的是，现今模具企业以模具为载体，积极探索模具制件的生产已是一种重要生产方式，模具企业采购制件设备需求旺盛。2007年我国生产的成型设备达17.3万台，其中数控成型设备3000台;进口锻压冲压设备3844台、及其他成型设备4671台，模具企业采购锻压成型设备、塑料成型设备、压铸设备，制造模具外围设备与模具捆绑产业已形成行业的发展方向。
　　
　　模具行业的指出，模具制造能力和水平的高低已成为创新能力的重要标志，模具制造装备是否精良则直接关系到模具技术水平的高低。因此，希望国内的机床企业能够重视这一极具潜力的市场，为中国模具行业提供更多高水平的加工设备。

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