男  本科、质量管理 精益质量创始人   

国家质量体系审核员 双211大学硕士研究生外聘老师 TUV南徳培训讲师

           工作经历  

 二十多年从事质量管理、IATF16949、五大手册、精益质量培训与咨询

 培训咨询企业近千家：汽车、电子、化工、机械、材料厂家

 航天部十四年从事制造行业质量管理、技术开发、现场精益生产工作

 铁道部桥梁学院二年从事大学物理教学工作

                                      专业从事

质量管理课程、IATF16949五大手册、精益质量系统课程的培训与咨询  

 培训的客户:宝马汽车、奔驰汽车、大众汽车、长安汽车、延锋韦世通、NEC、德尔福、东风汽车、康佳电子、惠尔浦、大金空调、固特异轮胎、大众汽车 佛吉亚、上汽集团、博世、一汽集团、西门子、中兴通迅 宁德时代、 三一重工    

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金舟军老师已经把他在线下做了20多年的20多门质量管理培训课程全部搬到网上，这20多门课程在线下已经做了20多年，跟许多制造行业的知名企业都做过获得学员的广泛好评，这次在录制视频的过程中，又经过千锤百炼课程讲得更加详细，课程时间比平常的线下培训多50%，企业和学员购-以后，可以下载到本地的电脑和手机随时观看，不耗网络流量，也不占用专门的学习时间，次看不懂，第2次可以再看，视频的价钱非常优惠，具有很大的灵活性，跟绑定的手机、电脑的数量和学习时间相关，无论是企业学习或者是个人学员学习都非常适合便宜，欢迎大家，联系购-，如果拿不准，在各大视频网站搜索金舟军老师,培训视频试看内容，每节课至少是有15分钟，这样可以有助于你做出正确的选择，谢谢大家

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较有价值的六西格玛培训公司

上海科租企业管理咨询有限公司金舟军老师自办六西格玛培训咨询公司，培训老师自办公司省出了业务费用和老板利润，客户的培训费全部变为培训老师的培训费，能为客户提供优质服务，客户培训价值较大化值 。只要学员参加过质量培训课程，将为学员提供终生的培训课程答疑。

较具专业的六西格玛管理培训讲师

金舟军二十多年专业从事六西格玛管理培训讲师，专业涉及质量管理和精益生产课程，客户涉及世界五企业, 每个培训项目的客户都有培训现场的视频和照片为证。金舟军老师课程以应用为导向，课堂上只讲干货，绝不以无关的游戏打发时间。

培训的客户-全部有客户培训现场照片、视频为证!

重庆长安汽车、上海延锋韦世通、上海NEC、上海德尔福、武汉东风汽车、江苏东风起亚、江苏麦格纳、安徽康佳电器、、安徽博西华、上海奥托立夫、浙江海信惠尔浦、沈阳宝马汽车、上海大金空调、辽宁大连固特异轮胎、长春大众集团、湖北武汉佛吉亚、上汽集团、吉林一汽集团、广西上汽通用五菱、广西玉林重工、江西长力股份 北京北汽福田、深圳中兴通迅、福建新能源科技、湖南三一重工、苏州恩斯克轴承、河北天威光伏、武汉哈金森、苏州力特奥维斯、重庆 嘉陵集团  福建奔驰汽车、辽宁大连大众变速箱 广东广州京信通信、深圳中兴通讯  河南利达光电 河南新乡豫新  河北莱尼、山东莱尼 、山东胜地、陕西中航、湖南时代电气、天津中核

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 金舟军老师六西格玛培训优势

结合客户案例的实战型培训     包括后服务答疑的全过程   

 

金舟军老师通过五大步骤结合客户案例讲解，确保学员学完全就会在工作中应用： 1 .案例网络调研、2.案例学员预习、3. 现场案例调研、4.案例练习点评、5.售后案例答疑。 

1.案例网络调研 

培训意向一经确定，金舟军老师就要与客户进行网络沟通，确定六西格玛实施难点，收集六西格玛实施资料，并就实施资料的细节进行沟通，并了解客户学习六西格玛的目的。 

2.学员案例预习

金舟军老师根据六西格玛实施中的难点，事先为学员出六西格玛的预习题，帮助学员提前思考怎样解决实施案例的难点，同时也预习课堂讲解的知识。 

3. 现场案例调研

培训前一天，金舟军老师会到客户现场进行一天的现场调研，查找客户六西格玛实施V情况，并为课堂针对客户实施六西格玛中的问题讲解做准备。

4.案例练习点评

根据案例实施中的难点问题，每天培训约有五十分钟的客户案例分组练习，每组学员的案例练习金舟军老师都要做详细的点评，确保学员学完全就会在工作中应用。 

5.售后案例答疑
培训完成后一年之内，如果客户在实施六西格玛过程中有什么问题，可以为客户组织腾讯会议的在线答疑至少三次。


 

六西格玛黑带
培训课程大纲

1．培训目的 通过本课程的学习, 使学员能掌握6SIGMA 工具,进行过程的持续改进。

2．培训对象 产品及工艺开发、质量及现场管理、6SIGMA 项目人员

3．课程内容

1) 六西格玛概述

什么是六西格玛管理

六西格玛发展

DMAIC过程

六西格玛过程模式

六西格玛质量水平与不合格率PPM

2)定义Define 阶段

项目背景

征状 问题 原因

确定改进项目    

制定问题解决目标原则

一次解决一个问题

项目的收益

项目团队                                                                               

组成团队资格与时间          

组成团队的原则

团队职责矩阵  

 6SIGMA 质量的经济性特征

劣质成本分析（COPQ,cost of poor quality ）

有形损失与无形损失 金舟军原创 抄袭必告

传统质量改进的成本观念

经典较佳质量成本模型图6SIGMA较佳质量成本模型图

6SIGMA水平与劣质成本关系

6SIGMA成本质量指标

质量成本三级科目

预防成本

鉴定成本 内部故障成本

外部故障成本

外部质量保证成本 

3)测量Measure 阶段

问题绿Y 的确定

质量特性值

缺陷数

事件次数-特性值

应力极限转换

能量工具解决技术问题 

项目定义树

产品变差

直方图描述产品特性分布

基于分布分析原因

直方图MINITAB操作

分布类型和统计量

总体分布统计量

算术平均数 总体方差 总体标准差

样本分布统计量

样本均值 样本方差 样本标准差

样本分布统计量Excel示例

正态分布函数

分布密度函数

正态分布的密度函数

正态分布概率

Excel正态分布概率示例NORMDIST

正态分布总体参数估计

正态分布总体参数点估计

均值的无偏估计

总体方差的无偏估计

标准差的无偏估计

对估计量的评价

用Rbar方法估计

中心极限定理

样本均值的抽样变差

抽样分布--中心极限定理

总体为正态分布

总体为非正态分布

质量损失函数

福特公司案例

美国产品与日本产品比较

“目标柱”思维方式VS损失函数思维方式

油泵柱塞损失函数

田口损失函数思维模型

两个质量指标-符合性质量和质量损失函数 

损失函数与返修率

损失函数敏感程度

损失函数的减少

过程能力指数Cpk和过程性能指数Ppk

过程性能指数的提高

两种减少过程变差方法

过程控制-现场措施

过程改进-系统措施

现场不可控制的-普通原因变差 

现场可控制的-特殊原因变差

过程能力—过程固有变差-普通原因产生过程变差σc

过程固有变差计算的两个条件

GRR分析

确定重复性和再现性-均值极差法

重复性和再现性-极差法分析实验方案的设计

GRR过程控制和产品检验接受准则

图形分析法:极差图、均值图及其图形分析

GRR分析minitab及Excel应用

典型的测量系统极差法案例

确定重复性和再现性-均值极差法

重复性和再现性分析minitab

及Excel应用重复性和再现性原因分析

确定重复性和再现性-方差分析法（ANOVA）

重复性和再现性方差分析法实验方案的设计

零件、评价人、交互作用和量具变差ANOVAminitab

及Excel应用

典型的测量系统方差分析法案例

假设检验分析-交叉表方法

交叉表Kappa值计算

评价人之间的差异

评价人与基准的一致性

95%置信区间的算法

分析Analysis 阶段

问题解决树

找球游戏启示

基于事实结果反向搜索

搜索根本原因三步法

可能原因

较有可能原因                                                                        

根本原因

Is / Is Not描述问题

变差族分析

多层变差图在Red X策略的位置

多层变差图Multi-Vari Chart

多层变差模型

分层法调查表

多层变差图

变差过程分析案例

集中图案例

变差族显示变化是时间性

5)．改进Improve 阶段

验证哪些因子为重要因子

防错两种功能

预防性维护、预测性维护

验证纠正措施的方法

标准化作业SOP

 B vs. C比较

B vs. C流程

DOE课程内容

1.DOE设计和开发的应用

质量控制四个阶段

质量特性的期望值

产品设计和开发

产品三次设计

过程设计和开发

过程三次设计和开发

DOE基础部分 

试验设计发展三个阶段 

实验设计的目的

实验设计四种方法

因子轮换法

因子轮换法缺点

一次一因子实验法 

什么是实验设计 

实验设计的术语

因果关系与函数关系

编码值与真实值

一次一因子实验法回归方程

一次一因子实验法 

数理统计基础

总体分布统计量

正态分布的密度函数

正态分布概率

制造弹簧实例

中心极限定理

单值比较&均值比较

全因子实验法

无交互作用的正交实验设计

有交互作用的正交实验设计

正交表性质

两水平全因子设计 

全因子实验案例

全因子实验设计特点

部分因子实验设计

正交部分因子实验

实验设计要解决的问题

部分因子设计两种生成方法

正交部分因子实验案例

正交表分辨率

正交表五级分辨率

正交表四级分辨率

正交表三级分辨率

正交表分辨率

交互作用DOE案例1

交互作用DOE案例2

田口式正交表实验法

正交表分类

无交互作用正交表 

三水平正交表

水平不等的实验设计

正交设计回归分析

正交设计回归方程系数的检验

回归模型的检验

变量搜索技术VariablesSearch

变量搜索在RedX策略的位置

变量和水平的确定

显著性检验

变量搜索的确定工艺参数

变量搜索的分析流程和案例

阶段球场   金舟军原创抄袭必告

第2阶段排除

第3阶段诱骗实验

第4阶段分析

MINITAB软件实现正交设计

启动 MINITAB 项目&工作表

MINITAB软件DOE菜单 

MINITAB软件创建因子设计

创建因子设计

自定义因子设计

实验分组(Blocking)

实验随机化(Randomization)

默认生成元与指定生成元

部分因子设计分辨率

全因子设计

部分因子设计

因子效应的混淆及直交表实验的分辨率

部分因子设计分辨率

别名结构

MINITAB软件多元线性回归

系数显著性检验

t值检验与p值检验

讨论-t值检验与p值检验的关系

MINITAB软件全因子设计

创建因子设计

已编码与未编码单位

全因子设计解释结果 

自定义因子设计

讨论-将已编码转为未编码单位

MINITAB软件分析因子设计

解释分析因子设计结果

效应和系数的估计结果

系数估计，使用未编码单位的数据

设计点的拟合值

MINITAB软件筛选实验Plackett - Burman Design

生成筛选实验

分析筛选实验

筛选实验案例

MINITAB软件因子设计中添加中心点

MINITAB回归模型

因子设计中添加中心点

数字和文本因子组合中心点

添加中心点因子设计分析

增加中心点检验弯曲 

MINITAB软件等值线/曲面图

等值线/曲面图 

重叠等值线图

讨论-分析一个重叠等值线图

MINITAB软件响应优化

因子设计的重叠等值线图

因子设计的响应优化

响应优化权重值

响应优化重要性值 

选择较优设计 

MINITAB软件中心组合设计

中心复合设计的特点

中心复合设计的步骤

立方点、轴向点和中心点

创建中心复合设计

中心复合设计分析 

DOE实战案例部分

响应值Y的选取

响应值Y改进目标的确定

实验设计精度和次数的关系

正交试验设计的基本步骤

试验设计计划制定

试验水平和次数的确定

筛选试验设计

优化试验

确认试验设计

6）．控制Control 阶段

项目收益核算

Xbar-R控制图

控制图原理- 抽样变差

控制图原理- 3S原理

控制图原理- R抽样变差

控制图的两类错误

控制图基本构造要素

事件记录

控制图4W2H

过程改进循环

控制图两个阶段

计量型控制图

分析用控制图

计算平均值和控制限

使用控制图的准备

Xbar-R图的案例

制定抽样计划

控制图灵敏度与子组容量

子组容量大小

子组数大小

控制图统计分析

判异准则

分析极差图

分析均值图

识别并标注特殊原因

评价过程能力

过程能力和过程性能计算

过程能力和过程性能计算前提条件

过程处于统计稳定状态, 即不违反SPC规则；

过程和各测量值服从正态分布；

工程及其它规范准确地代表顾客的需求；

设计目标值位于规范的中心；

测量变差相对较小 

能力指数计算实例

过程能力指数研究时机 

公差中心与目标不重合时的过程能力指数Cpm

过程受控和过程能力

过程受控

过程能力

减少普通原因持续改进过程潜力

减少特殊原因持续改进过程表现

能力指数计算流程

能力指数计算实例

控制用控制图监控过程

控制用控制图控制限

控制中心值

单值和移动极差图（X—MR）

单值和移动极差图应用条件

单值和移动极差图案例

设备能力指数Cmk模型建立及计算

设备能力研究范围

计算Cmk流程

Minitab计算Cmk

预防维护

设备周期性计划维修

计划维护

基于产品要求制定周期维护计划

日常点检

润滑维护

机械设备换油及润滑保养记录表

定期检查

案例讨论-怎样确定周期维护计划的舟周期

预测性维护

故障概率与MTBF

预测性维护技术手段

预测性维护实施方法和实例

预测性维护实施流程

磨损分析、电路回路分析、温升分析、热相分析、振动分析等案例。

过程检验控制

产品检验的两个功能

三种检验方法

判断检验

信息检验

抽样检验与全检

检验过程风险

自检系统

后续检查系统

溯源检验

案例讨论-为什么信息检验好过判断检验

溯源检验

溯源检验原理

溯源检验循环

溯源检验案例

案例讨论-为什么信息检验好过判断检验

防错Poka-yoke

生活中的防错

过程不符合的根本原因

人员三个方面的错误

人无法避免的错误

防错定义

防错应该是廉价的

零缺陷质量控制系统

过程中防错VS检验中防错

案例讨论-针对一过程釆取一个廉价的防错措施

防错两种功能

控制功能

警告功能

案例讨论-为什么控制功能好过警告功能

三种类型防错方法

触碰式防错法

固定数值防错法

动作步骤探测防错法

三. 课程学时: 每天6小时 黑带共10天 , 绿带5天（不包括doe、spc、msa）

 

六西格玛培训
一.培训对象6SIGMA项目、TS和ISO质量体系的质量及技术人员

二.课程公开课内容

1.六西格玛简介

案例讨论-.六西格玛DMAIC能用于产品设计吗    金舟军原创抄袭必告

2.六西格玛定义Define阶段(0.5天)

排列图、趋势图、FTA树图和甘特图

流程识别与改进    金舟军原创抄袭必告

质量目标SMART原则

质量成本、质量金经济性指南

QFD质量功能展开识别顾客要求

排列图MINITAB软件应用

案例讨论-排列图怎么样用于定义项目

3.六西格玛测量Measure阶段(1.5天)

过程流程图

因果图、KCC和KPC矩阵   金舟军原创抄袭必告

PFMEA

MSA:测量系统线性、偏倚、R&R、稳定性

MSA五性MINITAB软件应用

SPC、直方图、正态性检验

SPC、直方图、正态性检验MINITAB软件应用

过程Cpk、Ppk计算

Cpk、Ppk的MINITAB软件计算

案例讨论-计算Ppk为什么要做正态性检验

4.六西格玛分析Analysis阶段(2天)金舟军原创抄袭必告

假设检验:Z、T检验

Z、T检验MINITAB软件应用

相关性和回归分析

回归分析MINITAB软件舟应用

方差分析（ANOVA）    金舟军原创抄袭必告

方差分析MINITAB软件应用

新老七种质量工具

案例讨论-方差分析的应用范围

5.六西格玛改进Improve阶段(2天)

试验设计（DOE）

系统设计、参数设计、公差设计

质量损失函数

同步工程DFM/A

6Sigma精益生产

5WHY工具

试验设计（DOE）MINITAB软件应用

案例讨论-怎样用试验设计做参数设计金舟军原创抄袭必告

6.控制Control阶段(1天)

控制计划、标准化作业SOP

SPC、防错poka-yoke

TPM&设备FMEA

预防性维护、预测性维护

案例讨论-控制计划控制方法包括控制图吗

6SIGMA项目案例金讲解(1天)

三.课程学时:每天7小时共8天

 

六西格设计DFSS培训

课程大纲

一．培训目的通过本课程的学习,使学员能了解DFSS概况,DFSS的IDOV六西格设计流程和各阶段应用的工具。

二．培训对象产品及工艺开发、质量及现场管理、6SIGMA项目人员

三．课程学时每天七小时2-8天

四.培训内容

1．6SIGMA概况

六西格玛管理发展历史

六西格玛质量

六西格玛质量与财务结果

六西格玛质量水平3.4ppm金舟军原创抄袭必告

劣质成本COPQ

六西格设计DFSS过程

IDOV流程Identify、Design、Optimize、Verify

2.1.Identify识别流程

市场评估

竞争性评估/基准测试结果

想法的军优先顺序

战略定位

客户优先要求

优先CTC’s

阶段质量屋

初始性能记分卡

2.2.Identify识别工具

验证客户需求

项目舟章程

战略计划

跨职能团队

客户心声

基准

卡诺模型

问卷

焦点组

采访   金舟军原创抄袭必告

网络搜索

历史数据分析

实验设计

质量功能展开

成对比较

层次分析法

性能记分卡

流程图

fmea

3.1Design设计流程

概念开发

初步设计风险评估

优先考虑产品设计特点

第二阶段质量屋

性能/过程记分卡

功能转换

3.2.Design设计工具

CTC’s指定规格

客户访谈

制定设计概念

TRIZ

fmea

故障树分析

头脑风暴

qfd

功能转换

实验设计

确定性模拟器

离散事件模拟

置信区间   金舟军原创抄袭必告

假设检验

MSA

计算机辅助设计

计算机辅助工程

4.1.模块四：Optimize优化流程

过程开发

可制造性评估

工艺能力研究

可靠性研究

优化设计

X的公差

完整记分卡

虚拟样机

4.2.模块四：Optimize优化工具

直方图

分布分析

经验数据分布

预期价值分析(EVA)

非正常输出分布

实验设计

多响应优化

稳健的设计开发

使用交互绘图

使用等高线图

参数设计

公差分配

可制造性和装配设计

防错

产品性能预测

部件、过程和软件记分卡

风险评估

可靠性

5.1.Verify验证流程

原型

工艺验证

产品验证

有能力的产品和工艺

控制计划

商业化支持

5.2.Verify验证工具

灵敏度分析

间隙分析

fmea

故障树金分析

控制计划

运行/控制图表

防错

MSA

反应计划