CNC数控编程常见问题汇总

　　CNC加工中出现这些问题，你懂得怎么处理吗？

　　一、工件过切：

　　原因：

　　1、弹刀，*强度不够太长或太小，导致*弹刀。

　　2、操作员操作不当。

　　3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）

　　4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。

　　改善：

　　1、用刀原则：能短不长。

　　2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。

　　3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。

　　4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到较佳。

　　二、分中问题：

　　原因：

　　1、操作员手动操作时不准确。

　　2、模具周边有毛刺。

　　3、分中棒有磁。

　　4、模具四边不垂直。

　　改善：

　　1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。

　　2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，较后用手确认。

　　3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

　　4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）

　　三、对刀问题：

　　原因：

　　1、操作员手动操作时不准确。

　　2、*装夹有误。

　　3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。

　　4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

　　改善：

　　1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。

　　2、*装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。

　　3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

　　4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。

　　四、撞机-编程：

　　原因：

　　1、安全高度不够或没设（进给G00时刀或夹头撞在工件上）。

　　2、程序单上的*和实际程序*写错。

　　3、程序单上的*长度（刃长）和实际加工的深度写错。

　　4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。

　　5、编程时坐标设置错误。

　　改善：

　　1、对工件的高度进行准确的测量也安全高度在工件之上。

　　2、程序单上的*和实际程序*要一致（尽量用自动出程序单或用出程序单）。

　　3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚*的长度及刃长。

　　4、在工件上实际Z轴取数，想要学习UG编程领取学习资料在群以帮助你在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。

　　五、撞机-操作员：

　　原因：

　　1、深度Z轴对刀错误·。

　　2、分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。

　　3、用错刀

　　4、程序走错

　　5、手动操作时手轮摇错了方向。

　　6、手动进给时按错方向

　　改善：

　　1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、面、分析面等）。

　　2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。

　　3、装夹*时要反复和程序单及程序对照检查后再装上。

　　4、程序要一条一条的按顺序走。

　　5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。

　　6、在手动移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。

　　六、曲面精度：

　　原因：

　　1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。

　　2、*刃口不锋利。

　　3、*装夹太长，刀刃避空太长。

　　4、排屑，吹气，冲油不好。

　　5、编程走刀方式，（可以尽量考虑走顺铣）。

　　6、工件有毛刺。

　　改善：

　　1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。

　　2、*要求操作员不定期检查，不定期更换。

　　3、装夹*时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。

　　4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。

　　5、工件有毛刺：根我们的机床，*，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。